Portée par des machines plus accessibles, des coûts de production en forte baisse et des usages de plus en plus concrets, la fabrication additive semble entrer dans une phase de maturité. Pionnière du sujet en France, l’entreprise savoyarde Euromedia observe aujourd’hui un véritable changement de paradigme, avec des enseignes, des décors, des PLV ou du mobilier événementiel qui deviennent plus rapides à produire, plus créatifs et plus durables. Avec l’arrivée de solutions d’impression conçues par Solifuse ou Kings 3D, l’impression 3D ne relève plus du démonstrateur technologique, mais d’un véritable outil industriel au service des professionnels du grand format.

Pendant longtemps, l’impression 3D dans la communication visuelle a oscillé entre fascination technologique et frustrations industrielles. Les démonstrations spectaculaires ne manquaient pas, entre décors monumentaux, objets XXL, ou signalétique hors norme. Pourtant, malgré l’effet « waouh », la technologie peinait à s’imposer durablement dans les ateliers de production. Pour Euromedia, distributeur et intégrateur historique de solutions d’impression grand format basé en Savoie, le constat était clair : le potentiel existait bel et bien, mais les conditions n’étaient pas encore réunies pour une adoption massive. Huit ans après ses premiers pas dans la 3D, le discours a changé chez Euromedia. Et surtout, les usages se multiplient. « Aujourd’hui, on a enfin les machines que le marché attendait », résume Grégory Routin, responsable industriel chez Euromedia et directeur associé d’EM3D, une structure dédiée à l’impression 3D.

Des débuts prometteurs

L’histoire de l’engagement d’Euromedia dans la 3D commence bien avant la démocratisation actuelle des applications en volume. Au départ, l’entreprise observe un parallèle évident avec l’évolution historique de l’impression numérique. Philippe Bouvier, fondateur d’Euromedia, a connu l’arrivée des premiers traceurs dans le monde de la reprographie, qui ont révolutionné tout un secteur. En découvrant les premières imprimantes 3D il y a près de dix ans, le dirigeant retrouve cette même sensation de rupture technologique. « À l’époque, on imprimait des “spaghettis”, mais on voyait déjà que l’on était au début d’une histoire comparable à celle de l’impression numérique », raconte Grégory Routin. Dans la communication visuelle, les acteurs produisent déjà du volume depuis longtemps – thermoformage, polystyrène sculpté, usinage, moulage -, mais avec des procédés souvent lourds, coûteux et générateurs de déchets. L’impression 3D promet alors une fabrication plus souple, plus rapide et surtout plus créative.

Le véritable déclic intervient lors d’un salon international où Euromedia découvre les solutions de Massivit, constructeur israélien spécialisé dans l’impression 3D grand format. Pour la première fois, la société voit une machine capable de produire des volumes monumentaux adaptés aux métiers de la communication visuelle. « Là, on s’est dit : c’est exactement ce qu’on cherchait. Enfin une machine pensée pour notre univers du grand format », s’enthousiasme Grégory Routin. La technologie impressionne immédiatement : vitesse d’impression élevée, volumes XXL, applications événementielles, décors, prototypes, PLV monumentales, etc. Euromedia décide alors d’investir massivement dans cette nouvelle activité. L’entreprise vend une dizaine de machines Massivit en France. Mais rapidement, plusieurs limites apparaissent.

Le principal obstacle reste économique. Les premières solutions grand format nécessitent des investissements très lourds, entre 350 000 et 500 000 euros, auxquels s’ajoutent des consommables coûteux. « On demandait à des entreprises de miser un demi-million d’euros sur un marché encore émergent, donc il était difficile de convaincre à grande échelle », reconnaît Grégory Routin. Autre sujet majeur, la création des fichiers 3D. Contrairement à l’impression 2D, les clients ne disposent pas toujours des compétences internes nécessaires pour modéliser des objets complexes. À cela s’ajoute la question des finitions. Les premières impressions nécessitent souvent ponçage, lissage, peinture ou habillage. « Finalement, l’impression n’était qu’une partie du travail. Il fallait aussi maîtriser toute la chaîne de finition », explique le responsable. Puis arrive la crise sanitaire. Le Covid-19 frappe de plein fouet les secteurs de l’événementiel et de la communication, précisément ceux qui portent les projets 3D les plus ambitieux. Pour de nombreux acteurs, l’innovation passe alors au second plan.

Changement de paradigme

À partir de 2024, Euromedia observe cependant un retournement du marché. Les demandes repartent. Les clients cherchent de nouveaux relais de différenciation. Et surtout, de nouvelles technologies arrivent à maturité. Le tournant se produit lors du salon Formnext, référence mondiale de l’impression 3D. Euromedia y découvre Kings 3D, constructeur chinois spécialisé dans les solutions grand format utilisant des granulés plastiques, appelés pellets, plutôt que des résines. Le changement est radical. « On passe d’une machine à 500 000 euros à une solution cinq fois moins chère, avec un coût matière divisé par dix », pointe Grégory Routin. Ces nouvelles machines permettent d’imprimer en ABS, en PETG, en PLA biosourcé, avec des matériaux retardateurs de flammes, ou encore avec des composites renforcés en fibre de verre. Les coûts de production deviennent enfin compatibles avec les réalités économiques du marché de la communication. « Une tête d’éléphant XXL qui coûtait 2 500 euros à produire auparavant peut aujourd’hui être imprimée pour environ 200 euros », présente le responsable. Et cela change totalement la viabilité commerciale des projets.

Mais la véritable révolution, selon Euromedia, arrive avec une autre solution, la Solifuse 3D. Cette machine compacte a été pensée spécifiquement pour les métiers de l’enseigne, de la signalétique et de la décoration. Son objectif est de rendre la fabrication 3D accessible aux ateliers traditionnels. « C’est le premier outil qui répond réellement aux besoins quotidiens de nos clients », avance Grégory Routin. Le concept séduit immédiatement. La machine permet de produire directement des lettres relief, des logos, des enseignes, des éléments décoratifs et des objets personnalisés. Le tout avec une grande simplicité d’utilisation. Là où les technologies traditionnelles nécessitent souvent usinage CNC, cintrage aluminium ou de multiples opérations de finition, Solifuse automatise une grande partie du processus. Le logiciel associé constitue l’un des principaux atouts. À partir d’un simple texte ou d’un fichier vectoriel, l’utilisateur peut générer automatiquement des volumes, des épaisseurs, des gorges techniques pour l’intégration LED ou encore des effets de textures. « Même quelqu’un qui ne maîtrise pas la 3D peut créer une enseigne complexe en quelques minutes », précise Grégory Routin. Les fichiers DXF nécessaires à l’usinage des fonds ou des faces sont générés automatiquement. Résultat : une production simplifiée, rapide et beaucoup plus accessible.

Un modèle économique enfin viable

L’autre facteur clé reste évidemment le coût. Avec un prix d’entrée autour de 12 000 euros, Solifuse change radicalement la perception de l’investissement. « On parle d’environ 250 euros par mois. Ce n’est plus du tout le même niveau d’engagement pour un atelier », explique Grégory Routin. Les coûts matière deviennent eux aussi extrêmement compétitifs. Certaines lettres relief grand format reviennent à moins de 10 euros pièce, amortissement machine inclus. La possibilité d’imprimer sans surveillance pendant la nuit améliore également la rentabilité. « La machine travaille pendant que l’atelier dort. » En un an seulement, Euromedia affirme avoir installé environ 75 machines Solifuse en France. Les profils utilisateurs sont variés : fabricants d’enseignes, spécialistes de la signalétique, standistes, décorateurs, agences événementielles, imprimeurs grand format.

Au-delà des gains industriels, Euromedia voit surtout dans l’impression 3D un nouvel outil d’expression créative. « Les marques veulent aujourd’hui des expériences immersives et différenciantes, précise Grégory Routin. Une simple bâche ou un roll-up ne suffisent plus à créer l’émotion. » La fabrication additive permet de produire des objets impossibles ou très coûteux à réaliser avec les méthodes classiques, comme du mobilier événementiel, des décors monumentaux ou une signalétique sculpturale. Les applications observées par Euromedia vont des vitrines retail aux stands de salons, en passant par les décors de parcs d’attraction ou les installations artistiques. L’entreprise insiste également sur la complémentarité avec les technologies existantes. « L’objectif n’est pas de remplacer les outils traditionnels, mais d’élargir les possibilités créatives des ateliers. »

Autre argument désormais central, l’impact environnemental. Contrairement aux procédés soustractifs comme l’usinage, la fabrication additive n’utilise que la matière nécessaire. « Quand on usine un bloc, on peut générer jusqu’à 70 % de déchets. Avec l’additif, on consomme uniquement ce dont on a besoin », précise le responsable. Euromedia met également en avant l’utilisation de PLA biosourcé, le recours à des filaments issus de bouteilles recyclées et la possibilité de broyer puis réutiliser certaines pièces imprimées. Cette logique circulaire intéresse particulièrement les acteurs de l’événementiel, confrontés à des enjeux croissants de réduction des déchets.

Dernier accélérateur identifié par Euromedia, l’intelligence artificielle. Selon Grégory Routin, l’IA est en train de faire tomber l’un des derniers freins historiques de la 3D : la modélisation. « Aujourd’hui, on peut générer un concept visuel avec une IA, transformer cette image en fichier 3D en quelques minutes, puis lancer immédiatement l’impression. » Cette évolution change profondément les usages. L’impression 3D devient accessible à des profils beaucoup moins techniques. Même les designers spécialisés adaptent désormais leurs méthodes de travail. « Notre propre designer 3D utilise déjà l’IA au quotidien pour accélérer la création des fichiers. »

Fort de cette dynamique, Euromedia entend désormais accélérer son développement. L’entreprise vient d’obtenir l’exclusivité de distribution de Solifuse sur plusieurs pays d’Europe de l’Ouest. Objectif : bâtir un réseau de revendeurs capables d’accompagner localement les professionnels de la communication visuelle. Car pour Euromedia, la clé du succès ne réside pas uniquement dans la machine. L’accompagnement reste fondamental. Formation, aide à la création, support technique, conseil applicatif : l’entreprise mise sur son expérience accumulée depuis huit ans pour rassurer les ateliers qui découvrent la fabrication additive. « La technologie devient enfin simple, mais il faut encore guider les clients pour qu’ils exploitent tout son potentiel », conclut Grégory Routin.